Tarea 8: Unidad 4 y 5

UNIDAD 4: SISTEMAS DE MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

La Manufactura de Clase Mundial no sólo supone un mejoramiento de la calidad de los productos, sino, además, una completa reestructuración de la organización, de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los procesos de producción.

A pesar de los buenos resultados que esta concepción del funcionamiento de las industria manufacturera ha tenido mundialmente (sobre todo en Japón, en donde el fenómeno se ha desarrollado con mayor vigor), su adopción ha sido más bien escasa por parte del mundo fabril.

En el presente texto, el autor brinda un panorama general de los diversos aspectos a ser considerados por parte de todos los involucrados en los procesos de manufactura (cualquiera sea el lugar que ocupen en la empresa), incluyendo: estrategias, normas, habilidades, diseño y personal.

4.1.- One Piece Flow [Flujo de una Sola Pieza]

La producción del flujo de una pieza es cuando las partes están cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el siguiente proceso. Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:

 1) La rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos.

2) Cortos tiempos de producción.

3) Reducir el material y costos de inventario.

4) Diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño.

 La producción de una sola pieza del flujo puede ayudar a solucionar estos problemas:

  • Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.
  • Los riesgos para el daño, la deterioración, o la obsolescencia se bajan.
  • Permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar

4.2.- JIT – JUSTO A TIEMPO

La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes, estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de brindar los recursos necesarios para una mejora continua.

Para obtener un estatus mundial, las compañías deben lograr relaciones más productivas con sus proveedores, compradores, productores y clientes, mediante la adopción de nuevos procedimientos y conceptos.

El cambio presenta siempre ciertas dificultades; sin embargo, involucrar a los empleados que trabajan como dependientes, en los procesos de toma de decisión y de resolución de problemas, podría facilitar el panorama en este sentido. Mejorar no sólo supone una modernización de los equipos, sino aprovechar al máximo los recursos humanos.

La excelencia de la manufactura depende de:

1. Conocer el cliente.

2. Negociar eficientemente con los proveedores.

3. Reducir los errores en la producción.

4. Saber automatizar los procesos.

Los fabricantes exitosos han adoptado una producción del tipo “justo a tiempo” (JIT), y unas estrategias de control de calidad comprobadamente más productivas. Las compañías occidentales han aprendido dichas estrategias de las compañías japonesas, que aplican conceptos de manufactura y gerencia, así como técnicas operacionales, un tanto diversas de las utilizadas tradicionalmente en Occidente.

Las compañías occidentales que han adaptado dichas técnicas dieron un rápido vuelco y pronto fueron capaces de:

1. Disminuir la tasa de tránsfugas entre empresas.

2. Disminuir los tiempos de entrega.

3. Triplicar el volumen de las ventas con tan sólo la mitad del espacio de la fábrica.

4. Vaciar los almacenes y aprovecharlos en la fabricación.

5. Automatizar el control de inventario, desmantelar las cintas transportadoras y eliminar los montacargas.

6. Reemplazar sistemas computarizados costosos y complicados por gráficos manuales y pizarrones, y por operadores capaces de interpretar los datos.

7. Actualizar los equipos existentes para mejorar las capacidades de producción.

8. Reducir la cantidad de inspectores, proveedores y partes.

9. Eliminar equipos gerenciales completos.

Las mejores historias sobre el éxito provienen de compañías jóvenes (Hewlett-Packard, Intel, Apple, Motorola), que casi no presentan malos hábitos o prácticas poco productivas. Las compañías e industrias de la vieja guardia sólo han logrado un modesto progreso, pero están muy interesadas en los logros potenciales. Así como las empresas aspiran a ser fábricas de clase mundial, los proveedores es tan interesados en convertirse en proveedores de clase mundial.

Los operarios consideran que el rejuvenecimiento producto de la adopción de dichos cambios es un gran estímulo. El personal fabril ha adoptado con entusiasmo tanto las nuevas oportunidades de participación como la democracia industrial y una mejor vida laboral. La manufactura de clase mundial permite a los operarios tomar parte en las áreas que antes pertenecían a supervisores, técnicos, entrenadores, ingenieros, inspectores, controladores y gerentes. Por consiguiente, ya nadie tiene un trabajo que consista en manipular partes todo el día.

 4.3.- TPS – SISTEMA PRODUCCIÓN TOYOTA

El sistema de producción Toyota (トヨタ生産方式 en japonés, Toyota production system o TPS en inglés) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa de automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.

El Sistema de Producción Toyota, como filosofía de trabajo, tiene sus orígenes en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático (cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas. Basándose en este invento y en innovaciones y patentes subsiguientes la familia Toyoda fundó una empresa textil (Okawa Menpu) en Nagoya que luego se convirtió en Toyota Motor Company. Es en esta época textil cuando nacen los conceptos de Jidoka (traducido por algunos autores como “Automatización”) y Poka-Yoke (a prueba de fallos) que junto a conceptos posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y Muda (Despilfarros) vienen a mediados de siglo lo que ha llamado Sistema de Producción Toyota.

 4.4.- FPS – SISTEMA PRODUCCIÓN FORD [FORDISMO]

El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema que se desarrolló entre fines de la década del 30 y principios de los 70, supone una combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo en una economía desarrollada.

4.5.- DFT – DEMAND FLOW TECHNOLOGY

Todas las compañías en el mundo buscan siempre el mejoramiento continuo en un proceso de producción. Para ello requiere de nuevas herramientas y nuevos niveles de manufactura para llegar al máximo nivel de excelencia.

DFT es una estrategia completa de negocios, donde se engloban todos los procesos de manufactura para ajustar el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelo, satisfaciendo así, a nuestros clientes.

4.6.- LEAN MANUFACTURING  [MANUFACTURA ESBELTA]

Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de “desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen.

 Las herramientas “lean” (en inglés, “sin grasa”) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción “pull” (en el sentido de kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos” (poka yoke).

UNIDAD 5: AUTOMATIZACIÓN EN LA MANUFACTURA

 Durante años, pocas compañías pensaban que las Operaciones y sus Procesos podían ser una fuente importante de ventajas competitivas.

 A medida que las empresas Japonesas se convirtieron en competidores globales y dominaron amplios sectores de la producción industrial (automóviles, electrodomésticos, productos electrónicos, etc.), décadas de los setenta y ochenta, es que las empresas americanas empiezan a estudiar los motivos de estos éxitos.

 Lo más importante que encontraron,  es prácticamente en todas las empresas japonesas, una alta eficiencia y calidad en las operaciones.

5.1.-  DEFINICIÓN DE AUTOMATIZACIÓN

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

  • Parte de Mando
  • Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de carrera …

5.2.-  HARDWARE SOFTWARE PARA AUTOMATIZACIÓN

Software en la automatización – El control de procesos computarizado es el uso de programas digitales en computadora para controlar el proceso de una industria, hace el uso de diferentes tecnologías como el PLC está guardado en el proceso de una computadora. Hoy en día el proceso computarizado es muy avanzado ya que los procedimientos de datos y otras funciones se pueden controlar más.

En cuanto al proceso de los datos que se introducen a la computadora y los que salen de ella se implementan sistema de monitoreo y control que es lo que para principalmente se usa el software en la automatización. Para monitorear un proceso información de manufactura tiene que ser introducido para que la interfaz de la computadora sepa que monitorear.

la confiabilidad del software creado. Sin embargo, la fuerte unión del software con el hardware en los sistemas electromecánicos requiere de un sistema de validación completo. Los ingenieros están cambiando de una simple ejecución de fase de “despliegue” a una ejecución de fases de “diseño-prototipo-desplegado”. La fase de diseño incluye la simulación de características mecánicas, térmicas y de flujo de los componentes del hardware en el sistema, adicional a los algoritmos y lógica de control que podrían controlar estos componentes

EL HARDWARE

Los sistemas de automatización de mañana desempeñarán tareas complejas en una variedad de productos, con frecuencia de manera simultánea. Los retos del hardware en el diseño de dichos sistemas son lograr flujo del proceso, la producción, y el tiempo de funcionamiento mientras se logra cumplir la compleja tarea de automatización

5.3.-  INGENIERÍA CONCURRENTE

La ingeniería concurrente, también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un fenómeno que aparece a principios de la década de los ochenta en el Japón y que llega a Europa a través de América, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma década.

El objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras:

“Diseñar productos funcionales y estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo más corto posible, con el mínimo coste, con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final”.

5.4.-  EL PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN

Automatización, sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana. El término automatización también se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricación en los que los dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi-independiente del control humano. En comunicaciones, aviación y astronáutica, dispositivos como los equipos automáticos de conmutación telefónica, los pilotos automáticos y los sistemas automatizados de guía y control se utilizan para efectuar diversas tareas con más rapidez o mejor de lo que podrían hacerlo un ser humano.

Tarea 7: Mapeo de las Copias

Mapa

Tarea 6: Resumen de las Copias

LOS PROBLEMAS DE LAS EMPRESAS SON PROBLEMAS ECONÓMICOS.

En la dirección de cualquier empresa productora es preciso tomar decisiones de muchas índoles. Todas ellas son alternativas, bien sean explicitas o implícitas. En empresas comerciales que trabajan por una utilidad, la base real de elección entre alternativas es el presunto efecto de cada una sobre los costos y las utilidades comerciales. Cuando intervienen consideraciones técnicas en las alternativas, el estudio que compara las estimaciones monetarias específicas de las diferencias entre ellas, así como otras diferencias estimadas, no fáciles de exponer en términos monetarios, se denomina estudio de ingeniería económica.

ALGUNOS CONCEPTOS BÁSICOS EN INGENIERÍA ECONÓMICA.

W.G. Irenson, ha sugerido la siguiente estructura conceptual para los estudios económicos.

1.- Las decisiones están entre alternativas; es conveniente que estas estén claramente definidas y que se valoren los meritos de todas las que sean apropiadas.

2.- Las decisiones deben basarse en las consecuencias esperadas de las distintas alternativas.

3.- Antes de establecer los procedimientos para formular y evaluar el proyecto, es esencial determinar qué punto de vista va a adoptarse.

4.- Al comparar  las alternativas, es conveniente hacer que las consecuencias sean conmensurable entre sí, en cuanto sea posible.

5.-Al comparar las alternativas solamente son relevantes sus diferencias.

6.- Hasta donde sea posible, hay que tomar por separado las decisiones que sean disgregables.

7.- Es conveniente tener un criterio para tomar la decisión, o posiblemente varios criterios.

COMENTARIOS SEMANTICOS SOBRE EL TERMINO CALIDAD.

La calidad de concordancia se refiere a si las características de calidad de un producto corresponden o no a las realmente necesarias para asegurar los resultados que pretende el proyectista. Aplicada en este sentido, los márgenes de seguridad incluidos en las especificaciones de diseño, van dirigidos, a menudo, principalmente a asegurar la calidad de concordancia. Cuando los márgenes de seguridad se utilizan para este propósito, las especificaciones de diseño y las de aceptación están debidamente consideradas como asuntos interrelacionados.

TRES CLASES GENERALES DE CONSECUENCIAS QUE DEBEN RECONOCER AL TOMAR CIERTAS DECISIONES DE CALIDAD.

En los estudios para orientar las decisiones sobre estos asuntos, es conveniente dividir las supuestas consecuencias económicas de las decisiones en tres clases generales, que de forma un tanto indefinida pueden asociarse a:

(1) costos de producción,

(2) costos de aceptación y

(3) costos de los productos insatisfactorios.

La expresión costos de producción pretende indicar los costos que intervienen en la producción del artículo que se considere.

Los costos de aceptación, no solamente incluyen los de prueba e inspección, sino también los de administración del programa de aceptación.

La frase costos de productos insatisfactorios significa aquellos costos procedentes de aceptar un producto que no resulta satisfactorio para el fin pretendido. En este sentido la palabra costo, hay que interpretarla tanto como una reducción en los ingresos, como en un incremento en los gastos.

De estas tres clases de costos afectados por las decisiones de calidad, el más difícil de valorar es el inherente a los productos no satisfactorios. Sin duda, la mayor dificultad surge en las industrias de productos  de consumo, cuyos artículos van a los variados clientes que no realizan pruebas formales de aceptación. Es difícil pronosticar las consecuencias para el fabricante de bienes de consumo cuando parte de su producción deja de dar un servicio satisfactorio a los compradores y más difícil todavía dar un valor monetario a esas consecuencias. Cuando los productos de consumo tienen garantía, los costos del servicio post-venta se pueden usar como referencia para juzgarlos y las variaciones de estos costos se pueden vigilar de cerca y relacionarlos a los cambios en las especificaciones de proyecto y a los procedimientos de inspección y aceptación.

RAZONES PARA MÁRGENES DE SEGURIDAD EN LAS ESPECIFICACIONES DE DISEÑO.

Las especificaciones de diseño deben hacerse de forma que clasifiquen como defectuosos a todos los artículos que caigan en esa zona de incertidumbre. Algunas de las razones para seguir necesitando un margen de seguridad, están claramente expresada por Wyatt H. Lewis, que dice:

1.- Los planes de muestreo de aceptación, aunque puedan garantizar un nivel de calidad medio o largo plazo, digamos no mayor que un 2% de piezas defectuosas, pueden, en ocasiones aceptar los lotes hasta con un 8% defectuoso.

2.- Aun, un grafico de control utilizando mediciones reales puede no detectar ligeros cambios en los valores X o σ durante varias muestras y podrían surgir problemas antes de percatarse de ellos.

3.- Los instrumentos de laboratorios de laboratorio y los calibres de verificación, aunque se hagan comprobaciones periódicas, a veces fallan y los errores no se detectan hasta la comprobación siguiente.

4.- También hay que considerar el factor humano: la falta de experiencia, la aceptación de casos que están en el límite, etc.

 

ALGUNOS ASPECTOS ECONÓMICOS DE LAS DECISIONES SOBRE LA CANTIDAD Y TIPO DE INSPECCIÓN.

Un conjunto de generalizaciones acerca de los estudios económicos respecto a la inspección de aceptación, algo más completo y realista. El siguiente es:

1.- no es posible la comparación económica de los planes alternativos para la inspección de aceptación, sin hacer suposiciones respecto a la calidad del producto sometido a aceptación.

2.- en general, puesto que se mejora tanto el nivel de calidad recibida en su consistencia, resulta económico usar programas de aceptación que imponen una inspección reducida. Esta es una de las razones para llevar un registro de calidad y para hacer revisiones periódicas de los procedimientos de aceptación a la luz de esos antecedentes.

3.- en cualquier propuesta para un cambio en los procedimientos de aceptación, es insuficiente considerar tan solo el cambio que se espera en los costos de aceptación. Hay también que prestar atención a la probable influencia del cambio propuesto sobre los costos de producción y los causados por productos no satisfactorios.

SERÁ RENTABLE UTILIZAR UN GRAFICO DE CONTROL POR VARIABLE

Las mayores oportunidades para reducir el costo del control estadístico de calidad surgen, a menudo, de las aplicaciones del grafico de control por variable de Shewhart. Estos ahorros son a veces espectaculares. Producen de muchas fuentes de la reducción en los costos de los desechos y la recuperación, de la reducción de los costos de inspección, del mejor control de la calidad del producto comprado, del empleo de materiales o métodos más económicos debido a su mayor confiabilidad bajo control estadístico, de las mejores decisiones sobre inversiones propuestas en la planta y en la maquinaria.

Cada grafico de control por variables supone algunos costos. Las mediciones de la variable tienen que hacerse y registrarse. Se requiere labor administrativa para trazar los gráficos y calcular los promedios y los limites. Y también la de personal con buena capacidad técnica para interpretar los gráficos como base para su aceptación. La eliminación de los fallos basada en la evidencia de los gráficos puede ser a veces un asunto caro.

Cada conjunto de gráficos X y R puede interpretarse como un juego en el que los ahorros resultantes serán mayores que el costo de mantener los gráficos.

DECISIONES DE CALIDAD AL ELEGIR EL MÉTODO DE PRODUCCIÓN.

La elección de un método de producción está influida por el objetivo de calidad. Este, a su vez, esta influido por el proyecto y por los criterios de aceptación. Cuando los criterios de aceptación son tales que los lotes con porcentaje bajos de piezas defectuosas tienen solamente una probabilidad pequeña de rechazo, puede ser más económico rechazar ocasionalmente algún lote que incrementar los costos de producción para evitar tales rechazos. Esto parece ser bastante posible cuando el productor tiene cierto grado de sofisticación estadística y cuando cree que las especificaciones de proyecto contienen suficiente margen de seguridad para que los lotes moderadamente defectuosos sean en realidad los bastante buenos para el fin a que se destinan.

¿ES RENTABLE EMPLEAR UN CONTROL DE CALIDAD ESTADÍSTICO?

Sucede a veces, que cuando se introduce el control de calidad en una organización y se ha utilizado durante unos pocos meses, la continuación de la utilización total de esas técnicas requiere hacer evidente a la Dirección General que su empleo ha sido rentable. La dirección se inclina a considerar el aspecto financiero y los costos para obtener esa evidencia y, a menudo, pide cifras anteriores y posteriores para compararlas. Aunque en algunos casos puede tenerse un cuadro bastante satisfactorio del efecto del control estadístico de calidad examinado los costos anteriores a su aplicación y comparándolos con los costos, después de cierto tiempo de establecidas las técnicas, este proceder tiene limitaciones precisas que deben comprenderse.

Cuando haya habido reducciones en la cantidad de desecho y de recuperación, después de un producto corto, y estas reducciones se deban claramente al control estadístico de calidad, no hay duda que es una buena forma de valorar el ahorro de los costos. También cuando se reduce el número de pruebas destructivas por ejemplo de los gráficos de control por variables como base para la aceptación, es posible llegar a una cifra definida para el ahorro.

TAREA 5: Resolver Ejercicio de las Copias

a) Para reconocer los datos estadísticos debería realizar pruebas como dice el problema, siendo el especialista debería presentarme y llevar un registro y control del proceso; con lo que he ido aprendiendo a lo largo a través de la carrera podría decir que se pueden analizar y registrar con graficas y tablas.

b) Una vez teniendo mis resultados, conforme a acciones del inciso anterior, obviamente nos damos cuenta de donde hay errores dentro del proceso; y con esto, buscar los puntos críticos en donde se deba trabajar especificamente con ciertas acciones; ya sean administrativas o que impliquen distintas áres de la empresa; como lo que respecta a recursos humanos o materiales que intervienen dentro del proceso.

c) El informe de las posibles soluciones tendría un enfoque en cada una de las áreas que haya detectado yo donde hubieron problemas, por lo que plantearía en mi presentación a los superiores cada una de ellas y las ventajas y ganancias que se tendrían por llevarlas a cabo; y si hubiera ciertas desventajas (que se procurarían fueran mínimas) también mencionarlas; pero sabiendo que se supone soy un excelente consultor de calidad y habiendo teniedo las herramientas de la carrera de ingeniería industrial no deberían existir el más mínimo de errores.

TAREA 4: Investigar acerca de TOPS, 8 D’s y AMFE

Herramientas Estadísticas
Conceptos básicos de la inpección por muestreo

Población – Muestra

Población : Conjunto completo de individuos, objetos o medidas, que poseen alguna característica común observable.

Muestra : Es una parte de la población, seleccionada según una política determinada, intentando que sea representativa de la población.

image1

 

Inspección

La disposición de un lote puede determinarse inspeccionando cada unidad (“inspección al 100%”) o inspeccionando una muestra o porción del lote.

Ventajas de la Inspección por Muestreo

Economía derivada de inspeccionar solo una porción del lote

Reducción del daño por manipuleo durante la inspección

Menos inspectores

Aplicable a ensayos destructivos

Rechazos a los proveedores o a las áreas de operaciones de lotes completos en lugar de devolver solamente los defectuosos, promoviendo así mayor motivación para la mejora

Desventajas de la Inspección por Muestreo

Riesgo de aceptar lotes “malos” y rechazar lotes “buenos”

Requiere la elaboración de planes y documentación

La muestra provee menos información sobre el producto que la inspección 100%

image2

 

Muestreo Aleatorio

La muestra debe ser el resultado de una selección aleatoria. Cada elemento debe tener la misma probabilidad de ser tomado durante el muestreo.

Se emplean Tablas de Números Aleatorios que se confeccionan con computadoras.

  • Están formadas por dígitos de 0 a 9, llamados dígitos aleatorios (tienen la misma probabilidad de ocurrencia y la ocurrencia o no de cualquier dígito es independiente de la ocurrencia o no de cualquier otro).
  • Los dígitos se combinan para formar números de más de un dígito.

Planes de Muestreo

Por Atributos : Pasa-No Pasa.

  • La unidad del producto se clasifica como defectuosa o no defectuosa cubriendo un amplio rango de características. Se expresa como porcentaje de defectuosos
  • Se hace referencia al número de defectos encontrados en la unidad inspeccionada. Se expresa como resultado de conteo o relación de defectos por unidad. Obviamente una unidad de producto que contiene uno o mas defectos o no conformidades es una unidad defectuosa o no conforme.

Por Variables : Información de Mediciones

  • En general se expresa por el promedio y la desviación normal (standard) de la muestra. Se refiere a la distribución de una característica mensurable del producto inspeccionado.

Unidad de Muestreo

Es uno de los artículos, longitudes, áreas o volúmenes similares del material a inspeccionar. Según la forma de presentación del material, las unidades de muestreo pueden ser de los tipos siguientes :

  • Unidad Aislada : un solo artículo
  • Unidad de Continuidad : porción de longitud o área especificada que se toma como unidad en el caso de materiales continuos como alambre, tela hilo, papel en bobinas, etc.
  • Unidad de Granel : porción de peso o volumen especificado que se toma como unidad en el caso de material a granel como combustibles, granos, arena, etc.

Lote o Partida

Es una cantidad especificada de material de características similares que es fabricada bajo condiciones de producción presumiblemente uniformes, que se somete a inspección como un conjunto unitario.

Norma IRAM 15 – Inspección por Atributos

La norma establece diferentes niveles de inspección :

  • Inspección Normal : no se tiene conocimiento definitivo de la calidad del material a inspeccionar
  • Inspección Simplificada : la calidad es mejor que la que corresponde al plan de muestreo adoptado
  • Inspección Estricta : la calidad no satisface el plan de muestreo adoptado
image3

 

Nivel de Calidad Aceptable – AQL

Número de Aceptación (c) : número que expresa la mayor cantidad de unidades defectuosas o defectos, admitida en el plan de muestreo adoptado, para la aceptación del lote

  • Tamaño del Lote (N)
  • Tamaño de la Muestra (n)
  • AQL : Máximo porcentaje defectuoso o el número máximo de defectos en 100 unidades, que para los fines de la inspección por muestreo , de por resultado la aceptación de los lotes sometidos a inspección
  • Letra Clave del Tamaño de la Muestra : Identifica un tamaño de muestra.

Definición del Plan de Muestreo

El plan de Muestreo está caracterizado por el Nivel de Calidad Aceptable (AQL) establecido y la Letra Clave de Tamaño de Muestra

El AQL o la norma que lo contiene debe estar especificado en el contrato u orden de compra

Los AQL menores o iguales a 10 se expresan como porcentaje de defectuosos o en defectos en 100 unidades, según corresponda. Los mayores a 10 se expresarán en defectos en 100 unidades únicamente

Nivel de Inspección : Se empleará el nivel II salvo indicación en contrario de la norma o especificación

Plan de Muestreo Simple para Inspección Normal

Se inspeccionan todas las unidades de la muestra correspondiente al plan elegido (n)

Si el número de unidades defectuosas en la muestra es menor o igual al número de aceptación, se aceptará el lote

Si el número de unidades defectuosas en la muestra es igual o mayor al número de rechazo, se rechazará el lote

Las ocho disciplinas: el método estándar de resolución de problemas en la industria de automoción

Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales. También se conoce de forma máres abreviada como 8D, Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D.

D1: Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones.

D2: Definición integra del problema.

D3: Implementar y verificar una acción de contención provisional.

D4: Identificar y verificar la causa raíz.

D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent Corrective Actions, PCAs). Así como definición de acciones preventivas para evitar que un problema similar surja de nuevo.

D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes.

D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raíz.

D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.

AMFE

AMFE-Analisis modal de fallos y efectos en el diseño de producto

DESCRIPCION
Cuando una empresa quiere iniciar un proceso de diseño o de fabricación, con los compromisos comerciales y económicos correspondientes, sin un análisis previo de todas las eventuales incidencias posibles, es el camino seguro para el desastre ya que se estima que el 80% de los problemas de calidad e incidencias se deciden en la fase conceptual del desarrollo del producto y proceso. Estos problemas pueden ser previstos y corregidos durante las fases tempranas del desarrollo.

La aplicación del AMFE provoca un ejercicio de prevención de posibles fallos en un proceso o producto, con el que se consigue la participación mayor de todas las personas con el objetivo de:
 Satisfacer al cliente al menor coste y siempre desde la primera unidad producida.
 Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
 Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
 Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.

OBJETIVO
Enseñar la metodología de la aplicación en una PYME de la herramienta AMFE, Analizar los modos de fallo, sus efectos y criticidad en el producto, proceso y máquina.
      Identificar riegos de defectos potenciales
      Priorizar mediante la priorización del riesgo
      Planificar la introducción de medidas correctoras para disminuir el riesgo hasta eliminarlo.

TAREA 3: Investigar acerca de las Normas ISO-8000 e ISO-14000

Permitame comentarle maestra, que la Norma ISO-8000 la encontré más que nada como SA-8000. Y esto es lo que nos menciona:

La administración de corporaciones está exigiéndose tomar una posición con respecto a la auditoría social. Esta herramienta fue lanzada en octubre de 1997.
No es todavía parte de la serie de normas ISO, no obstante, se reconoce internacionalmente y se está extendiendo el interés de la comunidad comercial global en ella.
La administración de sistemas de auditoría proporciona un análisis objetivo de una organización basado en hechos mesurables. Donde los juicios del auditor están formulados sobre una base sólida de evidencia objetiva deducida de medidas de tiempo real y vida real. Era cuestión de poner tal evidencia en una forma independiente para que la noción de la norma de auditoría social y ética naciera.
Actualmente se ha reconocido la importancia de la responsabilidad social, por lo que se hizo un compromiso de desarrollar un código independiente o una norma para las compañías comerciales y no comerciales para medir y evaluar sus actuaciones.
La norma puede ser aplicada internacionalmente por todos los sectores para evaluar si las compañías y otras organizaciones están cumpliendo con las normas básicas de trabajo y prácticas de derechos humanos. En el futuro, con la actualización y el proceso de revisión, la norma puede crecer para cubrir un rango más amplio de aspectos éticos, sociales y problemas medioambientales. Sin embargo, sobre esto SA 8000 le concierne únicamente la auditoria sobre derechos humanos y salud asociada a esto y seguridad y los problemas de igualdad de oportunidades.

Un elemento central de SA 8000 es el Fuerza Laboral Infantil y los criterios que incluye lo siguiente:

  • La compañía no se comprometerá o apoyará la explotación infantil laboral.
  • La compañía debe establecer, documentar y mantener una efectiva comunicación de políticas y procedimientos apropiados para promover la educación para niños abandonados que son sujeto de leyes de educación locales o han dejado la escuela, incluso los medios para asegurar:
  • Que ninguno de tales empleados trabaje durante las horas regulares de escuela.
  • Que el tiempo combinado de actividad laboral, asistir a la escuela, transporte y cualquier actividad no exceda de 8 horas al día.
  • Que, en actividades de trabajo, no se permitirá trabajar a tales trabajadores durante los períodos durante el día que no sea saludable, inseguro o arriesgado para los niños, incluyendo su transporte.

¿Este movimiento se enfoca en el desarrollo social o ético? La norma está en esta discusión.

Las aplicaciones
SA 8000 puede ser utilizado como una herramienta de comprensión de administración ética, como un código de auditoria y verificación. La organización puede principiar a efectuar los controles necesarios de una manera a tiempo y de una forma para complementar algún requerimiento futuro para obtener el SA 8000 propio.
Muchas lecciones se han aprendido de lo que es el proceso de desarrollo rápido y la experiencia ha sido utilizada para un rápido crecimiento competitivo en el campo de auditoria social y ética. Un campo en el cual la auditoria social difiere es que adicionalmente a la inspección tradicional en el lugar de evidencia, la mira es un rango más amplio de personas interesadas que son auditadas. Esto incluye empleados y gerentes pero también representantes de la comunidad en que la empresa opera. El grupo central entrevistado es utilizado como evidencia subjetiva, por ejemplo, sobre el abuso de empleados, la información es balanceada y usada como soporte y evidencia objetiva. El resultado de la auditoria, si no es totalmente aceptable, es invariablemente una recomendación para una mejora como parte de una organización en el proceso de mejoras continuas.

Lo que respecta a la Norma ISO-14000, se dice que aplica a los siguientes aspectos:

Tras el éxito de la serie de normas ISO 9000 para sistemas de gestión de la calidad, en 1996 se empezó a publicar la serie de normas ISO 14000 de gestión ambiental.

En la década de los 90, en consideración a la problemática ambiental, muchos países comienzan a implementar sus propias normas ambientales las que variaban mucho de un país a otro. De esta manera se hacía necesario tener un indicador universal que evaluara los esfuerzos de una organización por alcanzar una protección ambiental confiable y adecuada.

En este contexto, la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) fue invitada a participar a la Cumbre de la Tierra, organizada por la Conferencia sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo en junio de 1992 en Río de Janeiro -Brasil-. Ante tal acontecimiento, ISO se compromete a crear normas ambientales internacionales, después denominadas, ISO 14000.

Se debe tener presente que las normas estipuladas por ISO 14000 no fijan metas ambientales para la prevención de la contaminación, ni tampoco se involucran en el desempeño ambiental a nivel mundial, sino que, establecen herramientas y sistemas enfocadas a los procesos de producción al interior de una empresa u organización, y de los efectos o externalidades que de estos deriven al medio ambiente.

Para 1992, un comité técnico compuesto de 43 miembros activos y 15 miembros observadores había sido formado y el desarrollo de lo que hoy conocemos como ISO 14000 estaba en camino. En octubre de 1996, el lanzamiento del primer componente de la serie de estándares ISO 14000 salió a la luz, a revolucionar los campos empresariales, legales y técnicos. Estos estándares, llamados ISO 14000, van a revolucionar la forma en que ambos, gobiernos e industria, van a enfocar y tratar asuntos ambientales. A su vez, estos estándares proveerán un lenguaje común para la gestión ambiental al establecer un marco para la certificación de sistemas de gestión ambiental por terceros y al ayudar a la industria a satisfacer la demanda de los consumidores y agencias gubernamentales de una mayor responsabilidad ambiental.

Cabe resaltar dos vertientes de la ISO 14000:

  1. La certificación del Sistema de Gestión Ambiental, mediante el cual las empresas recibirán el certificado.
  2. El Sello Ambiental, mediante el cual serán certificados los productos (“sello verde”).

La ISO 14000 se basa en la norma Inglesa BS7750, que fue publicada oficialmente por la British Standards Institution (BSI) previa a la Reunión Mundial de la ONU sobre el Medio Ambiente (ECO 92).

La norma ISO 14000 es un conjunto de documentos de gestión ambiental que, una vez implantados, afectará todos los aspectos de la gestión de una organización en sus responsabilidades ambientales y ayudará a las organizaciones a tratar sistemáticamente asuntos ambientales, con el fin de mejorar el comportamiento ambiental y las oportunidades de beneficio económico. Los estándares son voluntarios, no tienen obligación legal y no establecen un conjunto de metas cuantitativas en cuanto a niveles de emisiones o métodos específicos de medir esas emisiones. Por el contrario, ISO 14000 se centra en la organización proveyendo un conjunto de estándares basados en procedimiento y unas pautas desde las que una empresa puede construir y mantener un sistema de gestión ambiental.

En este sentido, cualquier actividad empresarial que desee ser sostenible en todas sus esferas de acción, tiene que ser consciente que debe asumir de cara al futuro una actitud preventiva, que le permita reconocer la necesidad de integrar la variable ambiental en sus mecanismos de decisión empresarial.

La norma se compone de 5 elementos, los cuales se relacionan a continuación con su respectivo número de identificación:

  • Sistemas de Gestión Ambiental (14001 Especificaciones y directivas para su uso – 14004 Directivas generales sobre principios, sistemas y técnica de apoyo.)
  • Auditorías Ambientales (14010 Principios generales- 14011 Procedimientos de auditorías, Auditorías de Sistemas de Gestión Ambiental- 14012 Criterios para certificación de auditores)
  • Evaluación del desempeño ambiental (14031 Lineamientos- 14032 Ejemplos de Evaluación de Desempeño Ambiental)
  • Análisis del ciclo de vida (14040 Principios y marco general- 14041 Definición del objetivo y ámbito y análisis del inventario- 14042 Evaluación del impacto del Ciclo de vida- 14043 Interpretación del ciclo de vida- 14047 Ejemplos de la aplicación de iso14042- 14048 Formato de documentación de datos del análisis)
  • Etiquetas ambientales (14020 Principios generales- 14021Tipo II- 14024 Tipo I – 14025 Tipo III)
  • Términos y definiciones (14050 Vocabulario)

TAREA 2: Hacer un Mapeo del Tema “Tecnologías Blandas”

Mapeo Tecnologías Blandas

TAREA 1: Investigar Antecedentes de los Sitemas de Manufactura

Durante la Edad de Piedra, los hombres primitivos hacían pinturas rupestres sobre la vida salvaje; construían armas, herramientas y utensilios; cazaban animales y recolectaban frutos, semillas, miel y raíces. Hacia finales de esta edad, hace más de 10.00 años, los humanos comenzaron a cultivar la tierra y criar ganado. También se dedicaban a la alfarería. Llegada la Edad de Bronce y de Hierro, aprendieron a hacer artefactos de metal.

Mediante estas tareas el hombre, desde sus comienzos, transformó el medio ambiente al utilizar materiales naturales para elaborar distintos productos según sus necesidades. Para convertir los materiales en productos, como en la alfarería, y organizar las tareas, como la caza y la recolección de alimentos, se valió de técnicas y procesos técnicos muy rudimentarios.
Luego, con el paso del tiempo estos procedimientos se fueron perfeccionando gracias a la acumulación de la experiencia, a lo largo de varias generaciones, y al desarrollo de la ciencia. Así, el hombre fue adquiriendo nuevos conocimientos, habilidades y estrategias al mismo tiempo que construía herramientas más modernas y máquinas.
Con el apogeo de la mecanización, el trabajo artesanal que predominó en la Edad Media fue reemplazado por la organización manufacturera: todas las etapas de una tarea que antes hacia una sola persona pasaron a ser realizadas por distintos individuos. Los trabajadores hacían sus tareas en pequeños grupos dentro de talleres, y cada uno de ellos tenían sus propias herramientas con las cuales trabajaban. Esta nueva forma de repartir las labores, llamada división técnica o funcional del trabajo, mejoró la eficiencia y la rapidez de las tareas.
Con la Revolución Industrial, en la Edad Moderna, comenzó una etapa donde las industrias impusieron una organización fabril del trabajo. Los operarios utilizaban máquinas automáticas y no necesitaban tener conocimientos y habilidades especificas como en el caso de los artesanos.

Esto facilitó la coordinación y el control de las tareas dentro de las fabricas. Además, las máquinas superaron la potencia y precisión de las herramientas sencillas usadas en los talleres. En consecuencia, en menos tiempo de obtenía una mayor cantidad de productos.
A la par de estos hechos surgieron distintos tipos de tecnologías. Cada una de ellas comprende un conjunto de conocimientos, técnicas y artefactos aptos para cada área de trabajo y útiles para obtener beneficios (bienes y servicios). Tal es el caso de las tecnologías aplicadas a la mecánica, la agricultura, la minería, la electrónica, la gestión de empresas, etc.
Junto con la aparición de diferentes tipos de tecnologías se desarrollo la Tecnología propiamente dicha , un área del conocimiento que se ocupa de estudiar las técnicas y los procesos técnicos dentro de un contexto socioeconómico y cultural.